Proiectarea unui Sistem Elastotactil pentru Urmarirea Rostului la Sudare

Cuprins proiect Cum descarc?

Capitolul 1. Mecanizarea si automatizarea proceselor de sudare
1.1. Generalitati
1.2. Procedee de sudare
1.3. Sisteme mecanizate de sudare
1.4. Sisteme automate de sudare
1.5. Sisteme robotizate
Capitolul 2. Structurarea sistemelor tactile pentru urmarirea rostului 
2.1 Senzori
2.1.1. Senzori cu contact mecanic
2.1.2. Senzori de contact electric
2.1.3. Palpatoare utilizate pentru senzori tactili
2.2. Dispozitive tactile
Capitolul 3. Proiectarea sistemului elastotactil
3.1. Alegerea schemei constructive
3.1.1. Principiul de functionare
3.1.2. Schema constructiva
3.2. Calculul arcului
3.3. Calculul ghidajelor
3.3.1. Conditiile de lucru 
3.3.2. Selectarea tipului de ghidaj
3.3.3. Estimarea duratei de viata in exploatare
3.3.4. Rigiditatea ghidajului
3.3.5. Influenta frecarii asupra functionarii dispozitivului
Capitolul 4. Tehnologia de sudare a inelelor de rigidizare pe cisterna utilizand urmarirea elastotactila
4.1. Caracterizarea materialului de baza
4.2. Prezentarea imbinarilor sudate
4.3. Alegerea materialului de adaos
4.4. Elaborarea tehnologiei de sudare
4.4.1. Calculul sectiunii rostului si a cusaturii
4.4.2. Calculul numarului de treceri 
4.4.3. Alegerea diametrului electrodului
4.4.4. Calculul parametrilor de sudare
4.4.4.1. Calculul curentului de sudare
4.4.4.2. Calculul tensiunii de sudare
4.4.4.3. Calculul vitezei de sudare
4.4.4.4. Calculul energiei liniare
4.4.4.5. Calculul vitezei de avans a sarmei
4.4.4.6. Calculul parametrilor secundari si tertiari
4.5. Descrierea dispozitivelor si ehipamentelor de sudare
4.5.1. Alegerea echipamentelor pentru sudare
4.5.2. Alegerea dispozitivelor si descrierea lor
4.6. Calculul costurilor


Extras din proiect Cum descarc?

CAPITOLUL I
MECANIZAREA SI AUTOMATIZAREA PROCESELOR DE SUDARE
1.1. Generalitati
Tehnologia sudarii ocupa pe plan mondial o pondere din ce in ce mai mare in activitatile industriale. Peste 60% din cantitatea de produse laminate din otel fiind destinate realizarii de structuri si produse sudate. Sunt revelatoare in acest sens realizarea de utilaje tehnologice de mare capacitate in industria constructoare de masini, chimica, metalurgica si siderurgica, aparatura de mecanica fina, produse de electronica si microelectronica, etc...
Procedeele de sudare folosite in tehnica moderna permit obtinerea unor produse (de la cele miniaturale la cele gigantice) pe seama diversificarii acestora si utilizarea unor tehnologii de sudare tot mai performante. Rezultate deosebite in cresterea eficientei tehnologiilor de sudare au fost obtinute cu ajutorul mijloacelor mecanizate si in special pe baza automatizarii si folosirea informaticii in procesele industriale. Pentru cele mai utilizate procedee de sudare folosite la realizarea constructiilor sudate in figura 1.1 este prezentat volumul de aplicare a acestora.
Figura 1.1 Volumul de utilizare a procedeelor MIG/MAG, SE si SF.
Dintre procedeele de sudare prin topire prezentate anterior dinamica cea mai spectaculoasa in ceea ce priveste volumul de aplicare in ultimii 20 ani, sudarea in mediul de gaz protector ocupa indiscutabil primul loc. Utilizarea pe scara tot mai larga a procedeului MIG/MAG s-a facut in detrimentul utilizarii procedeului de sudare cu electrod invelit (SE), procedeul MIG/MAG pretandu-se foarte bine la mecanizare si automatizare. In acest mod cheltuielile de productie au scazut facand tot mai rentabila realizarea ansamblelor sudate prin acest procedeu.
La cresterea eficientei de aplicare a sudarii in ultimii ani au contribuit indiscutabil urmatorii factori:
- dezvoltarea echipamentelor de sudare ca efect al dezvoltarii electronicii de putere, care a determinat cresterea performantelor echipamentelor de sudare; 
- largirea gamei marcilor de materiale de adaus care au permis largirea domeniului de utilizare;
- utilizarea senzorilor pentru urmarirea rosturilor de sudare;
- utilizarea unor amestecuri de gaze foarte performante (in cazul sudarii MIG/MAG);
- utilizarea celulelor robotizate ceea ce conduce la eliminarea influentei factorului uman in timpul desfasurarii procesului de sudare;
- perfectionarea tehnicilor de urmarire a desfasurarii proceselor de sudare;
- dezvoltarea tehnicilor de sudare cu curenti inalti. 
Pornind de la analiza celor prezentate mai sus se poate aprecia cu certitudine ca volumul de aplicare a sudarii in mediul de gaze protectoare MIG/MAG utilizand roboti industriali cu senzori de rost va creste in continuare in detrimentul sudarii cu electrozi inveliti (SE) ducand intr-un viitor nu prea indepartat la utilizarea aproape totala a acestui procedeu. Se estimeaza chiar diminuarea utilizarii procedeului de sudare sub flux (SF).
Pe langa aspectul economic, o importanta deosebita se acorda realizarii unor imbinari sudate de calitate, care se pot executa mai bine in conditiile in care factorul uman are o influenta tot mai mica in desfasurarea procesului de sudare. Pentru acest deziderat sunt necesare instalatii specializate care sa tina seama de conditiile concrete de realizare a imbinarilor, cum ar fi:
- abaterile de asamblare a pieselor;
- deformatiile in timpul operatiei de sudare;
- gradul de umplere a rostului;
- tolerantele dimensionale ale sectiunii rostului.
Aceste instalatii sunt dotate cu senzori de rost care "vad" piesele si traiectorile de urmat. Din punct de vedere al procedeelor de sudare prin topire cel mai bun pentru utizarea acestor instalatii este procedeul MIG/MAG si intr-o masura mai mica procedeul sudarii sub strat de flux (SF).
Plecand de la aceste considerente majoritatea instalatiilor dotate cu un senzor de rost au fost dezvoltate continuu si in special in domeniul sudarii MIG/MAG, complexitatea acestor instalatii depinzand de scopul urmarit.
Cele mai complexe si performante instalatii de acest gen sunt celulele robotizate de sudare. Cu toata precizia mare impusa la realizare celulelor robotizate, utilizarea senzorilor pentru coordonarea miscarii capului de sudare este indispensabila datorita celor prezentate anterior. In sudarea adaptiva se impune suplimentar reglarea optima si controlul in timp real al parametrilor regimului de sudare pe tot parcursul desfasurarii procesului de sudare, in functie de rezultatele masurarii continue a latimii si sectiunii rostului. Toate cele prezentate sunt valabile si se aplica la sudarea cu arcul electric. La sudarea prin presiune in puncte nu este necesara utilizarea acestor tipuri de senzori deoarece natura procedeului nu ridica astfel de probleme pentru realizarea unei imbinari sudate de calitate.


Fisiere in arhiva (1):

  • Proiectarea unui Sistem Elastotactil pentru Urmarirea Rostului la Sudare.doc

Imagini din acest proiect Cum descarc?

Banii inapoi garantat!

Plateste in siguranta cu cardul bancar si beneficiezi de garantia 200% din partea Proiecte.ro.


Descarca aceast proiect cu doar 7 €

Simplu si rapid in doar 2 pasi: completezi adresa de email si platesti.

1. Numele, Prenumele si adresa de email:

Pe adresa de email specificata vei primi link-ul de descarcare, nr. comenzii si factura (la plata cu cardul). Daca nu gasesti email-ul, verifica si directoarele spam, junk sau toate mesajele.

2. Alege modalitatea de plata preferata:



* La pretul afisat se adauga 19% TVA.


Hopa sus!